DE RETOS OPERATIVOS
A RESULTADOS SOSTENIBLES
Casos de éxito logrados a través de sistemas operativos. Acompañamos a las organizaciones a construir eficiencia y estabilidad con impacto real.
Conoce algunos de nuestros casos de éxito y agenda tu cita de diagnóstico inicial.
CASOS DE ÉXITO
RESULTADOS QUE
TRANSFORMAN LA OPERACIÓN
El fabricante de filtros supera el 100% de productividad en su línea de ensamble
Este trabajo se enfocó en resolver la baja productividad detectada en el proceso de ensamble, el cuál promediaba apenas 5 piezas por hora-hombre. El objetivo central fue transformar las líneas mediante la implementación de metodologías de manufactura esbelta para mejorar la eficiencia y el flujo de trabajo. Al término del proyecto, se incrementó la capacidad de respuesta, mediante una respuesta más ágil y segura mediante:
- Optimización del Layout: Se mejoró el diseño de la planta para reducir movimientos y transporte innecesario.
- Flujo de una pieza (One Piece FLow): Implementación para reducir inventarios intermedios.
- Balanceo de Línea: Ajuste de carga de trabajo basado en el análisis de Takt-time y tiempo de ciclo para optimizar el personal.
- Estandarización: Creación de trabajo estándar para operadores y líderes, asegurando la sostenibilidad de las mejoras.
- Gestión visual y 5S: Implementación de controles visuales y metodología 5S para mejorar productividad y seguridad.
RETOS
- Baja eficiencia operativa en la línea de ensamble (5 pzas/hr-h)
- Bajos niveles de organización y limpieza (5 S) situados entre el 20%.
- 30% de ausencia total de trabajo estandarizado al inicio del proyecto.
RESULTADOS
- Mejora de productividad: Se logró una mejora excepcional del 130% en la productividad, pasando de 5 a 11.5 piezas/hora- hombre.
- Reducción drástica de leadtime: Se logró una disminución de los tiempos de entrega de hasta un 74% en ciertos modelos, optimizando el flujo de valor para el cliente.
- Excelencia organizacional: El incremento del nivel de 5S del 20 al 90% y la implementación de estándares de trabajo donde antes no existían, garantizan un entorno laboral ordenado, predecible y profesional
- Compromiso con la seguridad: La integración de 3 mejoras sustanciales en seguridad reafirma que la eficiencia operativa es sostenible únicamente cuando se prioriza el bienestar del personal.
OBSERVACIONES
En definitiva, este proyecto sentó las bases de una cultura de trabajo estandarizado y de mejora continua, posicionando a la planta para enfrentar mayores desafios de demanda.
Empresa de cables para diferentes industrias logra un incremento de eficiencia de un 255%
Se rediseñó la línea de producción bajo principios Lean (eliminación de desperdicios, task time, flujo de una pieza y sistema pull), logrando una línea balanceada en tiempos y un incremento significativo de la productividad, al pasar de 0.375 a 1.33 piezas por operador .
RETOS
- Lead times para sus clientes de 636 hrs.
- Mucho personal en la operación.
- Valor agregado de la entrada a la salida del producto de 0.63%
- Transportación de material alrededor del proceso del 656 FT
- Inventario de 250 unidades.
- Administración visual y 5S nulo.
RESULTADOS
- +$800K USD de ahorros anuales por el incremento del 255% de productividad
- Se mejoró el tiempo de entrega del producto en un 94%.
- Se redujo el inventario de 250 a 12 unidades.
- Se eliminaron las actividades de NVA en un 349%
- Se redujo la transportación del producto en el proceso en un 98%.
OBSERVACIONES
La implementación de la estrategia Lean generó un impacto altamente positivo y sostenible en la operación, en conjunto, estos logros evidencian una operación más eficiente, ágil y rentable, fortaleciendo la competitividad y estableciendo una base sólida para la mejora continua.
CONTACTO
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retos operativos
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